在填充過程中，塑料會(huì)受到氣體的干擾，并且在塑膠殼體的表面上會(huì)出現(xiàn)銀色圖案或微小氣泡，或者在塑料外殼的厚壁上會(huì)形成氣泡。這些氣體的來源主要是水分或揮發(fā)性物質(zhì)或原料中過量的潤滑劑。也可能是材料太熱，并且在加熱以產(chǎn)生降解氣體時(shí)，塑料會(huì)長時(shí)間降解。

　　一、設(shè)備方面

　　噴嘴孔太小，噴嘴處流涎或吸出了物料，筒體或噴嘴上有障礙物或毛刺，并且當(dāng)高速物料流使物料分解。

　　二、模具方面

　　1.由于設(shè)計(jì)缺陷，例如：澆口位置不良，澆口太小，多澆口塑料殼澆口布置不對(duì)稱，流動(dòng)小通道，不合理的模具冷卻系統(tǒng)中，模具溫度差異過大等會(huì)導(dǎo)致熔體在模腔中的流動(dòng)不連續(xù)，從而阻塞空氣通道。

　　2.模具分型面缺少必要的通風(fēng)孔或通風(fēng)孔不足，堵塞，定位不良，并且沒有加工間隙(如嵌件和頂針)被耗盡，導(dǎo)致型腔中的空氣不能同時(shí)離開塑料進(jìn)入。

　　3.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，會(huì)引起局部熱點(diǎn)并分解通過的塑料。

　　三、工藝方面

　　1.物料溫度過高，導(dǎo)致分解。機(jī)筒溫度過高或加熱不可調(diào)，應(yīng)逐步降低機(jī)筒溫度。進(jìn)紙區(qū)的溫度過高，以致于部分塑料過早熔化并填滿了螺槽，空氣無法從進(jìn)紙口排出。

　　2.注射壓力小，壓力保持時(shí)間短，因此熔體不會(huì)粘附在型腔表面上。

　　3.注射速度過快，導(dǎo)致熔融塑料在較大的剪切作用下分解，并產(chǎn)生分解氣體;注射速度太慢，無法及時(shí)填充型腔，導(dǎo)致塑料外殼的表面密度不足以產(chǎn)生銀紋。

　　4.原料不足，進(jìn)料墊太大，原料溫度太低或模具溫度太低都會(huì)影響熔體的流動(dòng)和成型壓力并產(chǎn)生氣泡。

　　5.多階段注射用于減少銀紋：中速注射填充流道→低速填充澆口→快速注射→模具的低壓和慢速注射，這樣模具中的氣體就可以在每個(gè)部分及時(shí)排除干凈。

　　6.螺桿預(yù)成型時(shí)，背壓過低且速度過高，這會(huì)使螺桿返回速度過快，空氣很容易被推到機(jī)筒前部連同材料。

　　四、原料方面

　　1.當(dāng)原料與異種塑料混合或?qū)㈩w粒與大量粉末混合時(shí)，熔化時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀條紋。當(dāng)原材料被污染或包含有害廢料時(shí)原材料很容易被熱分解。

　　2.回收材料的顆粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中存儲(chǔ)的空氣量大;

　　3.原料中含有揮發(fā)性溶劑或液體添加劑材料，例如染料輔助白油，潤滑劑硅油，增塑劑二丁酯，穩(wěn)定劑，抗靜電劑等。過多或混合不均勻，以堆積狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

　　4.塑料尚未干燥或沒有從大氣中吸收水分。原料應(yīng)充分干燥，并應(yīng)使用干燥料斗。

　　5.某些等級(jí)的塑料不能承受更高的溫度或更長的加熱時(shí)間。特別是當(dāng)它們包含微量水分時(shí)，可能會(huì)發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)于這種類型的塑料，請(qǐng)考慮添加外部潤滑劑，例如硬脂酸及其鹽(每10千克材料最多添加50克)，以將其加工溫度降至最低。

　　五、塑膠外殼設(shè)計(jì)方面

　　塑膠外殼壁厚太厚，表面和內(nèi)部的冷卻速率不同。在模具制造過程中，主流道，流道和澆口的尺寸應(yīng)適當(dāng)增加。